【產改進行時】化工熱電公司聚焦乏汽技術改造  深化降本增效實踐

為進一步提高能源使用效率，增強生產系統(tǒng)的安全運行能力，減少蒸汽輸送過程中的壓力損失，并有效控制污染物排放，從而達到降本增效目的，近期，石化集團化工熱電公司工會全力推進高壓與低壓除氧器的乏汽回收利用改造項目。

該改造項目主要通過采用鍋爐補水（除鹽水）作為冷卻介質，選用符合工藝標準的噴射混合式乏汽回收裝置，利用水流通過裝置噴嘴高速射流，在射流區(qū)形成負壓環(huán)境，產生強大的抽吸作用力，將除氧器排出的乏汽順利吸入回收裝置內部核心換熱區(qū)，來實現公司現有兩臺同等壓力除氧器產生乏汽余熱的統(tǒng)一處理和回收利用。

為確保本次技改實施質量與進度，化工熱電公司技術團隊采用 “圖紙比對 + 現場復核” 雙軌制，每日開展三次技術交底，在焊接、吊裝等關鍵環(huán)節(jié)設置質量監(jiān)控點。項目組構建起網格化防護體系，合理調整施工時段，24小時不間斷供應冰鎮(zhèn)水、含鹽飲品及藿香正氣水等防暑物資，每日定時開展體溫監(jiān)測與設備巡檢，確保作業(yè)環(huán)境安全可控。截至目前，已基本完成設備、管件吊裝及100余道焊口焊接工作，高壓除氧器乏汽回收系統(tǒng)已完成蒸汽回收管道的安裝工作，預計投運之后每年可固定回收蒸汽3255524萬千焦，折合標煤近1200余噸，節(jié)約支出約70萬元/年。

近年來，化工熱電公司工會精心布局，全力推進綠色技改工作，完成了汽輪機軸封漏汽至除氧器、鍋爐連續(xù)排污回收利用、水平煙道加裝壓縮空氣吹灰系統(tǒng)等11項技術改造，已縱向節(jié)約成本660余萬元。